珠江口，碧波蕩漾的伶仃洋上，一橋飛架東西，天塹變通途。舉世矚目的深中通道于6月30日正式通車。當日下午，一輛輛社會車輛穩(wěn)穩(wěn)駛上深中通道，馳騁在嶄新寬闊的橋面。而這份“穩(wěn)穩(wěn)的行駛”背后，就有一份力量來自于湛江鋼鐵。

深中通道是國家“十三五”規(guī)劃的粵港澳大灣區(qū)核心交通樞紐工程，也是我國繼港珠澳大橋之后，難度更大的又一項世界級重大跨海交通工程。其集“橋、島、隧、水下互通”于一體，擁有世界上最高通航凈空尺度跨海橋梁，為世界上綜合建設難度最高的跨海集群工程……每一項工程都彰顯著其建設難度之大。

這一系列“世界之最”的達成，需要有過硬的“鋼筋鐵骨”的支撐。其中，湛江鋼鐵27萬噸的橋梁鋼相繼從祖國大陸最南端出發(fā)，到達伶仃洋，分別被嵌入沉管鋼殼、世界上跨度最大的離岸懸索橋伶仃洋大橋以及中山大橋的鋼箱梁等關鍵部位，以“湛鋼厚度”牢牢支撐起“中國跨度”。

厚板生產(chǎn)現(xiàn)場。

湛江鋼鐵何以“突圍”？

深中通道自立項以來就成為市場競爭的焦點。湛江鋼鐵的產(chǎn)品何以成為深中通道的選擇？7月1日，記者采訪了湛江鋼鐵技術攻關團隊。

團隊負責人告訴記者，湛江鋼鐵在深中通道項目中能夠脫穎而出，得益于豐富的經(jīng)驗、先進的制造技術、卓越的敏捷制造能力、快速交貨能力以及央企擔當?shù)榷喾矫娴木C合優(yōu)勢。這些因素共同為湛江鋼鐵贏得了市場的廣泛認可和用戶的信任。

“湛江鋼鐵在橋梁鋼應用方面具有豐富的經(jīng)驗和先進的制造技術，同時其敏捷制造能力也保證了產(chǎn)品的及時供應和定制化生產(chǎn)，滿足了客戶的多樣化需求。”該負責人說，尤其是在項目招標過程中，湛江鋼鐵憑借著敏捷智慧制造、快速精準交貨的優(yōu)勢，充分滿足業(yè)主對工期、質(zhì)量、成本的要求，在激烈競爭中成功突圍一舉中標。

自深中通道項目啟動以來，湛江鋼鐵迅速成立保供團隊，由厚板廠、制造管理部聯(lián)合寶鋼股份厚板銷售部、南方公司等成立攻關團隊，根據(jù)鋼板高焊接、高板形等特點，充分發(fā)揮湛江鋼鐵近地化優(yōu)勢，積極跟蹤項目建設進展，持續(xù)走訪項目基地，圍繞工藝技術要求、成本及交期等進行多次深入研究與商討，從技術要求分析，到產(chǎn)品成分研究，再到制造工藝確定，各個環(huán)節(jié)逐一把關。

敢啃“硬骨頭”，30天完成開發(fā)到批量生產(chǎn)

深中通道項目工程規(guī)模宏大，建設條件復雜，技術挑戰(zhàn)大，創(chuàng)造了多項“世界之最”。

從施工技術難度來看，建設深中通道項目比建設港珠澳大橋更難。受制于施工環(huán)境，項目對鋼材的要求較為嚴苛，不僅對強度、沖擊韌性、焊接性能有著高要求，且交貨期和項目工期緊張。對于產(chǎn)品開發(fā)來說，需要攻克的技術難題多，要實現(xiàn)穩(wěn)定批量生產(chǎn)，這無疑是一大挑戰(zhàn)。

湛江鋼鐵啃下了這塊“硬骨頭”。其所研發(fā)的特殊性能的橋梁鋼就應用于沉管鋼殼、世界上跨度最大的離岸懸索橋伶仃洋大橋及中山大橋，在深中通道上起到“脊梁”作用。

這種特殊性能的橋梁鋼的研發(fā)是湛江鋼鐵首要解決的問題。團隊成員劉衛(wèi)航迅速召集相關負責人展開深入討論，夜以繼日跟蹤生產(chǎn)過程中的每一個影響因素，嘗試、總結、再嘗試、再總結……終于高標準達到了鋼材表面質(zhì)量的生產(chǎn)要求。

但鋼材性能檢測結果卻顯示不合格。團隊再次陷入了困境。劉衛(wèi)航與團隊成員又一頭扎進到科研中去。

他們結合深中通道的特殊性，借鑒以往橋梁鋼的生產(chǎn)經(jīng)驗，大膽探索、勇于創(chuàng)新，反復研討論證。數(shù)十次現(xiàn)場工藝試制、數(shù)百次力學性能試驗……團隊不斷摸索攻關路徑，把技術的事情一件一件做成，憑借扎實的理論基礎和豐富的實踐經(jīng)驗，在短短30天內(nèi)就完成了產(chǎn)品開發(fā)、試制和批量生產(chǎn)。這是湛江鋼鐵厚板從高難品種開發(fā)到批量生產(chǎn)過程中最快的一次，并得到了用戶的高度認可。

敢接“燙山芋”，逐項攻克生產(chǎn)瓶頸

像這樣探索“制造極限”的經(jīng)歷，對于團隊而言并不少見。

由于深中通道項目獨有的特點，鋼板的厚度規(guī)格和寬度規(guī)格繁多，并需要采用特殊工藝，以獲得鋼板的優(yōu)異性能；也需要經(jīng)過在線冷卻，一旦控制不好，容易導致鋼板不平整影響生產(chǎn)和物流，甚至影響交貨周期。

為攻克這個生產(chǎn)難關，團隊成員輪流加班，跟蹤生產(chǎn)過程中的每個細微環(huán)節(jié)，不放任何一個可能產(chǎn)生的影響因素。團隊成員薛如鋒主動請纓開展板形攻關，曾冒著高溫連續(xù)三個多小時觀察鋼板在冷卻過程中的板形變化。為了更好識別不同工藝參數(shù)對板形變化的影響，他鉆進冷卻設備下方，觀察噴嘴的運行狀態(tài)，一手拿圖紙，一手記錄著水量數(shù)據(jù)，不錯過每個細微環(huán)節(jié)。

經(jīng)過不懈努力，他創(chuàng)新性提出新的冷卻模式，對設備結構和工藝參數(shù)進行了逐步優(yōu)化，鋼板鼓起的“大肚子”慢慢恢復平整，鋼板冷卻均勻性的難題終被攻克。

在批量生產(chǎn)過程中，也并非一帆風順。

其中最為困擾的是鋼板的板形。除了要解決性能問題，團隊還需攻克鋼板的板形控制問題。團隊成員韓劍宏深入現(xiàn)場、蹲點摸排，多次調(diào)整優(yōu)化矯直模型的參數(shù)，實現(xiàn)了一道次矯直板形合格，大大提升了矯直效率，同時對模型參數(shù)進行固化，實現(xiàn)了矯直工序的穩(wěn)定生產(chǎn)。

此外，由于項目對鋼板性能的特殊要求，工藝設計也對控軋溫度也提出了較為嚴格的要求。為解決板坯加熱溫度不均勻的問題，團隊成員毛云飛主動協(xié)同相關技術人員開展分析，記錄現(xiàn)場各段板坯溫度，針對此類鋼板專門制定加熱工藝，控制在爐時間，確保加熱時間充足，明顯提升了板坯溫度均勻性。

以“湛鋼厚度”一小步，見證“中國跨度”一大步

放眼海上、江上、河上，橋梁高塔直入云端，沉管隧道潛入海底，在一個個“中國跨度”當中，還深藏著許許多多的“湛鋼厚度”。

近年來，湛江鋼鐵厚積薄發(fā)，利用近地化、可快速交付服務等優(yōu)勢，積極組織攻關團隊制定方案策略，克服施工工期緊等不利因素，不斷優(yōu)化、不斷創(chuàng)新，實行工藝標準化，推廣工藝精益化，研究工藝穩(wěn)健化，其所研發(fā)的橋梁鋼等產(chǎn)品已成為國內(nèi)橋梁鋼制造的堅實支柱。

橫貫江河，跨越海灣，中國橋梁實現(xiàn)了大跨徑，“湛鋼厚度”技術也實現(xiàn)了大跨越。現(xiàn)如今，“湛鋼制造”在國內(nèi)制造業(yè)中發(fā)揮著舉足輕重的作用，其產(chǎn)品廣泛應用于眾多國內(nèi)外重大工程項目，在國內(nèi)首座大型FLNG項目、常泰長江大橋、澳氹四橋、福建沙埕灣大橋、白云機場（三期）、陽江海上風電等項目中，均有“湛鋼”的身影。

湛江鋼鐵有關負責人表示，公司下一步將積極探索開發(fā)水電、風電等綠色能源重大工程的厚板產(chǎn)品，以新質(zhì)生產(chǎn)力支撐起國內(nèi)制造的“鋼鐵脊梁”。